鑄鋁件氣孔缺陷控制方法及鋁鑄件縮孔控制方法

(一)、鋁鑄件氣孔缺陷形成的原因與控制方法
　　鋁材壓鑄時(shí)，液體金屬內(nèi)含有許多氣體，這時(shí)若熔煉不佳，將會(huì)導(dǎo)致基礎(chǔ)結(jié)晶化，造成內(nèi)部氣體不能排出，出現(xiàn)氣孔問(wèn)題。要控制氣孔缺陷，應(yīng)當(dāng)在生產(chǎn)時(shí)嚴(yán)格根據(jù)工藝流程處理，爐料應(yīng)干凈、干燥，甚至還要采用除氣劑輔助排氣。在壓鑄時(shí)應(yīng)注意排氣的環(huán)節(jié)。其次，應(yīng)準(zhǔn)確選取壓鑄工藝指標(biāo)，若鋁鑄件指標(biāo)選取不準(zhǔn)確，金屬液體于模具內(nèi)成型，或是液體流向不適宜時(shí)，則模具內(nèi)的氣體將很難正常排出，如此就會(huì)出現(xiàn)包卷氣體。
　　為避免包卷氣體的形成，就要求選取恰當(dāng)?shù)某湫退俣?，在完整成型的同時(shí)，減小充型速度。而且，還應(yīng)擴(kuò)大內(nèi)澆口范圍，如此就可以減小金屬液體流速，防止湍流的出現(xiàn)。
　　時(shí)還能夠減小澆鑄溫度、速度和壓力，如此就能夠防止包卷氣體的形成。，模具排氣能力不佳，在澆鑄時(shí)，若模具排氣性能差，氣體將與液體同時(shí)冷卻，如此在鋁鑄件內(nèi)就會(huì)形成氣孔。未避免這種現(xiàn)象，要求模具具各良好的排氣系統(tǒng)，防止多股合金流于磨具內(nèi)相沖撞磨。模具澆口是主導(dǎo)流態(tài)應(yīng)方便排氣，防止液體金屬產(chǎn)生漩渦。在規(guī)劃內(nèi)澆口時(shí)，應(yīng)留下修模富余量，唯有如此，在澆鑄時(shí)方可管理控制壓射速度，減小氣孔形成的概率。
　　(二)、鑄鋁件縮孔形成的原因與控制方法
　　出現(xiàn)縮孔的原因在于，冷凝時(shí)鑄件中補(bǔ)償不夠造成的。部件壁太厚、澆鑄溫度太高、壓鑄工藝不、比壓太低、溢流槽容量不夠、壓室充滿度不夠、余料補(bǔ)償效果不好，或是內(nèi)澆口太小時(shí)，均會(huì)形成縮孔。
　　為防止鋁鑄件出現(xiàn)縮孔缺陷，應(yīng)當(dāng)及時(shí)改進(jìn)部件結(jié)構(gòu)，盡可能部件厚度相同，厚度大的部位規(guī)劃點(diǎn)冷卻。根據(jù)嚴(yán)格的壓鑄指標(biāo)來(lái)處理，防止溫度下降，適當(dāng)加大比壓，增大溢流槽容量，完善澆鑄系統(tǒng)。對(duì)于溫度較高的模具，應(yīng)當(dāng)采用的冷卻手段。在合金液內(nèi)加入0.15%~0.2%的金屬鈦等晶粒細(xì)化劑，優(yōu)化合金的縮孔產(chǎn)生傾向；改成體收縮率、線收縮率低的合金種類，或調(diào)解合金液，下降其收縮率和對(duì)合金作變質(zhì)處置；擴(kuò)大內(nèi)澆截面積，鑄件于壓力下硬化，避免內(nèi)澆太早硬化影響壓力傳送。